Sådan reduceres gaffeltrucks rejseafstand i et pallereollager

Hvorfor gaffeltrucks rejseafstand betyder noget i et pallereollager

Gaffeltrucks rejseafstand er en vigtig, men ofte overset faktor i lagerets produktivitet. Et lager kan have nok pallepositioner og et vel-organiseret pallereolsystem, men operatører kan stadig bruge betydelig tid på at rejse mellem modtage-, lager-, pluk-, iscenesættelses- og forsendelsesområder.

At reducere unødvendig kørsel med gaffeltruck betyder ikke blot at gøre gangene kortere. Målet er at skabe et lagerflow, hvor hyppigt flyttede paller opbevares på praktiske steder, reolrækker understøtter effektiv bevægelse, og gaffeltrucks bruger mindre tid på at rejse uden produktivt arbejde.

En praktisk lageroptimeringsstrategi bør derfor overvejesstativlayout, SKU-bevægelsesfrekvens, lagerzoner, krydsgange, opstillingssteder, gaffeltruckruter og lagerflow sammen.

Hvad er årsagen til overdreven kørsel med gaffeltruck?

Lange gaffeltrucks rejseafstande er normalt forårsaget af en kombination af opbevaring og driftsbeslutninger snarere end et enkelt problem.

• Hurtigt-bevægelige paller opbevares langt fra plukke- eller forsendelsesområder.
• Ofte tilgåede SKU'er er fordelt på tværs af for mange lagerzoner.
• Modtagelses- og lagerområder placeres uden hensyntagen til faktisk materialeflow.
• Gaffeltrucks skal køre lange afstande for at nå ofte brugte reolgange.
• Placeringer på tværs af-gange stemmer ikke overens med det faktiske bevægelsesmønster.
• Staging områder er placeret for langt fra stativerne eller forsendelsesdokken.
• Lagerpladser tildeles uden hensyntagen til pallebevægelsesfrekvens.
• Gaffeltrucks ruter bliver gentagne gange afbrudt af trængsel eller dårligt placeret mellemstation.
• Ændringer i lagerlayout har ikke holdt trit med ændringer i SKU-efterspørgsel.

Før de skifter stativsystem, bør lagerchefer identificere, hvor gaffeltrucks faktisk bruger deres tid, og hvilke bevægelser der forekommer oftest.

Sådan måler du gaffeltrucks rejseafstand

Det første skridt er at etablere en baseline.

I stedet for at estimere gaffeltrucks bevægelse alene ud fra lagerets grundplan, skal du registrere repræsentative materialebevægelser over en normal driftsperiode. Nyttige data inkluderer startpunkt, destination, palleantal, bevægelsesfrekvens og omtrentlig rute.

En simpel sammenligning mellem det nuværende layout og et foreslået layout kan så vise, om en ændring sandsynligvis vil reducere unødvendig bevægelse.

Brug SKU-bevægelsesfrekvens til at forbedre rackplaceringer

Ikke alle paller bør behandles ens ved planlægning af lagerpladser.

Produkter, der flyttes hyppigt, fortjener generelt mere tilgængelige opbevaringspositioner end produkter, der bliver opbevaret i længere perioder. Dette er det grundlæggende princip bag hastigheds-baseret slotting og ABC-klassificering.

For et pallereollager er en praktisk tilgang at opdele produkter i bevægelsesgrupper:

Denne tilgang betyder ikke, at alle hurtige-bevægelige SKU'er skal placeres direkte ved siden af ​​forsendelseshavnen. Den tilgængelige lagerkapacitet, produktdimensioner, genopfyldningskrav, gaffeltrucktype, sikkerhedsafstande og faktiske ordremønstre skal også tages i betragtning.

For flere detaljer om organisering af pallereoler omkring produktbevægelser, se Sådan organiseres pallereoler efter SKU og lageromsætning.

Placer pallereoler for at understøtte den faktiske materialestrøm

Reolorientering skal understøtte den måde, paller bevæger sig gennem lageret.

En almindelig fejl er at designe reolrækker hovedsageligt omkring tilgængelige gulvdimensioner og derefter forvente, at gaffeltruckførere tilpasser sig det resulterende kørselsmønster.

En bedre tilgang er at starte med de store materialestrømme:

1. Modtager
2. Inspektion eller iscenesættelse
3. Bortskåret
4. Reservere lagerplads
5. Plukning eller hentning
6. Ordre iscenesættelse
7. Forsendelse

Reol-layoutet skal så give praktiske forbindelser mellem disse områder uden at skabe unødvendige backtracking.

For varehuse, der håndterer et stort antal pallebevægelser, kan selv små forbedringer i gentagne bevægelser blive betydelige over mange skift.

Reducer unødvendige kryds-lagerrejser

En effektiv måde at reducere gaffeltrucks rejser på er at undgå at sende gaffeltrucks på tværs af hele lageret til hyppigt gentagne opgaver.

Hvis f.eks. en gruppe paller, der-bevæger sig, konsekvent hentes fra bagsiden af ​​lageret og leveres til et forsendelsesområde foran, skal ruten gennemgås.

Mulige forbedringer kan omfatte:

• Flytning af ofte flyttet beholdning tættere på den primære arbejdsgang.
• Oprettelse af logiske lagerzoner for forskellige produktbevægelsesniveauer.
• Forbedring af forbindelser mellem høje-reolgange.
• Reducerer unødvendig tilbagetrækning.
• Placering af iscenesættelsesområder tættere på de aktiviteter, de støtter.

Målet er ikke blot at reducere den fysiske afstand på hver rute. Målet er at reduceregentagne rejser uden-værdi-tilvækstsamtidig med at du opretholder sikker adgang til gaffeltrucken.

Brug krydsgange forsigtigt

Krydsgange kan give alternative ruter mellem reolgange, men tilføjelse af flere tværgange forbedrer ikke automatisk lagereffektiviteten.

For få tværgange kan tvinge gaffeltrucks til at køre til enden af ​​en reolblok, før de skifter retning. For mange kan reducere tilgængelige opbevaringspositioner eller afbryde nyttige stativer.

Det rigtige arrangement afhænger af trafikmønstre, reolorientering, gaffeltrucks egenskaber, lagerdimensioner og driftskrav.

Når du gennemgår placeringer på tværs af-gange, spørg:

• Hvor skifter gaffeltrucks oftest retning?
• Hvilke reolgange har den største trafik?
• Kører gaffeltrucks gentagne gange til enden af ​​en reolblok kun for at vende rundt?
• Reducerer en tværgang faktisk rejsen, eller skaber det trængsel?
• Vil den foreslåede rute opretholde tilstrækkelig plads til driftsudstyret?

For en detaljeret diskussion af gangplanlægning, seHvordan lagergangens bredde påvirker pallereolens kapacitet og gaffeltrucksadgang.

Hold hurtig-flytning af paller tilgængelig

Tilgængelighed bestemmes ikke kun af vandret afstand.

En palle, der opbevares på et højt reolniveau, kan kræve yderligere gaffeltrucks kørsel, løftetid, positionering og henteindsats sammenlignet med en palle, der opbevares på et mere tilgængeligt sted.

For høj-beholdning skal du overveje hele hentningsprocessen:

• Afstand fra hovedoperationsområdet
• Tilgængelighed for stativgang
• Påkrævet løftehøjde
• Krav til positionering af gaffeltruck
• Potentiel overbelastning
• Genopfyldningsfrekvens
• Interaktion med andre lageraktiviteter

Dette er grunden til, at lagerspaltning bør overveje begge delehvor en palle opbevaresoghvor ofte den tilgås.

Adskil opbevaringsflowet fra iscenesættelsesflowet, hvor det er muligt

Staging områder kan blive en skjult kilde til gaffeltrucks rejser.

Hvis paller gentagne gange bevæger sig mellem stativer og midlertidige opstillingssteder, før de når forsendelse, kan gaffeltruck udføre flere korte ture i stedet for én effektiv bevægelse.

Gennemgå, om iscenesættelsesområder er placeret logisk i forhold til:

• Modtagelse af dokker
• Fragthavne
• Høj-reolzoner
• Bestil konsolideringsområder
• Inspektionsområder
• Indlæsningsområder

Hvor det er operationelt praktisk, bør iscenesættelse understøtte hovedlagerflowet i stedet for at tvinge gaffeltrucks til at krydse aktive lagerområder unødigt.

Overvej gaffeltruckstrafik, når du planlægger stativrækker

Et reollayout bør designes omkring det faktiske materiale-håndteringsudstyr, der bruges på lageret.

Forskellige gaffeltrucktyper har forskellige drejningskrav, driftsegenskaber og gangkrav. Derfor kan stativrækker, der ser effektive ud på en tegning, muligvis ikke fungere effektivt, når først gaffeltrucks begynder at arbejde i rummet.

Når du gennemgår racklayoutet, skal du overveje:

Reducer ikke gangbredden bare for at forkorte rejseafstanden

Reduktion af gaffeltrucks rejseafstand bør aldrig opnås ved at skabe usikre eller uegnede betjeningsgange.

En smallere gang kan øge lagertætheden, men det kan også påvirke gaffeltruckens manøvredygtighed, udstyrsvalg, førerens udsyn og driftseffektivitet.

Det korrekte gangarrangement bør bestemmes ud fra den faktiske gaffeltruck og stativkonfiguration snarere end ud fra en simpel regel såsom "smangere gange er altid bedre."

Forholdet mellem gangbredde, reolkapacitet og gaffeltrucksadgang bør derfor evalueres som en del af det komplette lagerdesign.

Sådan fungerer pallereolens layout og indstikning sammen

Reollayout og lagerinddeling bør ikke behandles som separate beslutninger.

Et lager kan have et effektivt rack-layout, men dårlig SKU-placering. Omvendt kan en vel-planlagt SKU-strategi stadig give overdreven rejser, hvis rack-arrangementet skaber ineffektive ruter.

En praktisk optimeringsproces er:

1. Kortlæg det aktuelle lagerlayout.
2. Identificer modtage-, forsendelses-, iscenesættelses- og primære lagerzoner.
3. Indsaml pallebevægelse og SKU-frekvensdata.
4. Identificer højfrekvente materialestrømme.-
5. Mål repræsentative gaffeltrucks rejseafstande.
6. Klassificer produkter efter bevægelsesfrekvens.
7. Test alternative stativer og opbevaringssteder.
8. Tjek gangadgang og gaffeltruckens manøvredygtighed.
9. Sammenlign rejseafstand og lagerkapacitet.
10. Implementer ændringen og mål faktiske driftsresultater.

Denne tilgang forhindrer lagerchefer i kun at optimere én metrik, mens de skaber problemer et andet sted.

Sådan reduceres gaffeltruckrejser uden at genopbygge hele lageret

Ikke alle rejse-afstandsproblemer kræver et helt nyt racklayout.

Inden du flytter stativer, bør du overveje lavere-driftsforbedringer:

• Re-højfrekvente SKU'er-.
• Flyt ofte hentede paller tættere på hovedarbejdsgangen.
• Konsolidere fragmenterede lagersteder.
• Forbedre organiseringen af ​​iscenesættelsesområdet.
• Reducer unødvendige midlertidige pallebevægelser.
• Gennemgå genopfyldningsplaner.
• Identificer tilbagevendende backtracking-ruter.
• Brug faktiske bevægelsesdata til at justere lagertildelinger.

Disse ændringer kan ofte testes, før der foretages en større investering i et nyt reolsystem.

Når et større lager redesign er påkrævet, en kompletlager pallereol løsningkan planlægges omkring lagerkapacitet, palledimensioner, gaffeltruckadgang, lagerflow og fremtidige driftskrav.

Sådan vurderer du, om et nyt layout er bedre

Et nyt layout bør ikke kun bedømmes ud fra antallet af pallepositioner, det opretter.

Sammenlign det foreslåede layout med den nuværende operation ved hjælp af flere praktiske indikatorer.

Det bedste lagerlayout er normalt ikke det med den korteste teoretiske rute eller den højest mulige lagertæthed. Det er konfigurationen, der giver en praktisk balance mellemlagerkapacitet, rejseeffektivitet, tilgængelighed, sikkerhed og driftsflow.

Almindelige fejl, der øger gaffeltruckrejser

1. Lagring af Fast Movers langt fra hovedarbejdsgangen

Høj-produkter kan generere gentagne rejser i løbet af dagen. Deres opbevaringssteder bør derfor gennemgås, når rejseafstanden analyseres.

2. Design af stativer, før du forstår materialeflow

Hvis reolrækker placeres, før lagerets store materialestrømme er forstået, kan gaffeltrucks blive tvunget ind på ineffektive ruter.

3. Kun fokus på lagertæthed

Tilføjelse af flere pallepositioner forbedrer ikke nødvendigvis lagerets produktivitet, hvis gaffeltrucks skal køre betydeligt længere for at få adgang til dem.

4. Ignorer iscenesættelsesbevægelser

Gentagne bevægelser mellem stativer, opstillingsområder og forsendelse kan skabe betydelige yderligere rejser.

5. Opdater aldrig slotting

SKU-krav ændrer sig over tid. En opbevaringsopgave, der var effektiv for flere år siden, matcher muligvis ikke længere det nuværende bevægelsesmønster.

Tjekliste til optimering af gaffeltrucks rejsedistance

• Er aktuelle gaffeltruckruter blevet dokumenteret?
• Hvilke SKU'er genererer den højeste pallebevægelsesfrekvens?
• Opbevares hurtigt-produkter på praktiske steder?
• Er ofte brugte stativgange nemme at få adgang til?
• Understøtter krydsgange faktiske trafikmønstre?
• Er iscenesættelsesområder placeret logisk?
• Går gaffeltrucks gentagne gange tilbage?
• Passer rack-layoutet til det udstyr, der bruges?
• Ville re-slotting forbedre rejsen uden at flytte stativerne?
• Opretholder et foreslået layout sikre driftsafstande?
• Er det foreslåede layout blevet sammenlignet med faktiske bevægelsesdata?

Ofte stillede spørgsmål om reduktion af gaffeltrucks rejseafstand

Hvad er den bedste måde at reducere gaffeltruckens rejseafstand?

Den mest effektive tilgang er normalt at kombinere bedre SKU-slidning med et rack-layout, der understøtter det faktiske flow af modtagelse, opbevaring, plukning, iscenesættelse og forsendelse. Den rigtige løsning afhænger af lagerets bevægelsesdata og driftsudstyr.

Skal hurtige-paller altid opbevares i nærheden af ​​skibshavnen?

Ikke nødvendigvis. Produkter i hurtig-bevægelse drager generelt fordel af tilgængelige lokationer, men modtagelsesflow, genopfyldning, produktdimensioner, ordremønstre, overbelastning og tilgængelig lagerkapacitet skal også tages i betragtning.

Kan ændring af SKU-placeringer reducere gaffeltruckens kørsel uden at flytte stativerne?

Ja. Gen-inddeling af lagerbeholdning kan reducere gentagne rejser, når høj-produkter i øjeblikket opbevares på ineffektive steder. Dette kan være et nyttigt første skridt, før du overvejer en større rack-layoutændring.

Reducerer et racklayout med højere-densitet altid lageromkostningerne?

Nej. Højere lagertæthed kan øge pallekapaciteten, men hvis det øger rejsetiden, overbelastning eller håndteringskompleksiteten væsentligt, forbedres det samlede driftsresultat muligvis ikke.

Hvor ofte skal lagerspaltning gennemgås?

Der er ingen enkelt tidsplan, der passer til ethvert lager. Slotting bør gennemgås, når SKU-efterspørgsel, ordreprofiler, sæsonmønstre, lagerkrav eller lagerprocesser ændrer sig væsentligt.

Afsluttende tanker

At reducere gaffeltruckens rejseafstand er ikke blot et spørgsmål om at gøre lageret mindre eller at reducere ganglængden. Det handler om at placere de rigtige produkter de rigtige steder og skabe et rack-layout, der understøtter selve varebevægelsen.

Start med reelle bevægelsesdata, identificer højfrekvente rejser, gennemgå SKU-placeringer, evaluer rack-orientering og krydsgange, og sammenlign resultaterne med lagerkapacitet og sikkerhedskrav.

For varehuse, der planlægger et nyt pallereolsystem eller ønsker at forbedre et eksisterende layout, kan Jinhui Rack hjælpe med at evaluere palledimensioner, lagerkrav, reolkonfiguration, gaffeltrucksadgang og overordnet lagerflow.

WhatsApp: +86 185 0252 7163
E-mail: info@jhrack.com
Hjemmeside: https://www.jinhui-rack.com/